リアルタイム経営の実現

⼯場の現在の状況を
「リアルタイムに把握」

AI/解析技術による要因分析

AI/解析技術を駆使し、
統合された
「ものづくり環境データを横串分析」

工場間比較による改善点抽出

同⼀KPI比較による
「工場間の効率比較、差異分析」

エンジニアリング環境を準備しており、効率的に導入することが可能

各パッケージ間の定義情報の連携によるシームレスな連携を実現

現場での課題解決に即した分析軸での見える化を実現し、AI技術による最適化を実現

入荷検品

入荷実績をリアルタイムに把握
（ハンディターミナル活用で簡単に管理）

仕分け

仕分け作業を大幅効率化
（人手不足の解消）

出荷検品

簡単かつ正確な出荷検品により誤出荷を防止

在庫管理

入荷・出荷実績と連携し、資材トレースも含めた在庫管理の実現

設備管理情報を一元管理して保全業務を省力化・効率化

すべての第一歩、保全業務フローをお客様と共同作成

IoTを活用した設備保全サービスをシンプルスタート

標準規格（^*1）に則した製造管理データの構造管理が可能
（^*1）ISA95,ISO22400

あらかじめ用意されたテンプレートにより、紐づけたデータを即時に見える化可能

データ収集/加工/統合機能を活用し、既存システムを改造せずにデータ収集蓄積が可能

課題

• 生産実績の把握が月次での把握
• 設備の効率等の確認が結果のみの管理となり、次の打ち手の検討に時間がかかる。

富士電機の取り組み

• 実績データをリアルタイムに
  把握し、需給業務の効率化を実現。
• 生産設備のボトルネックの判明と即座の対策の実施。対策内容の工場間連携の実現。

課題

• 製造記録を人手による対応。
  1日当たり数百ページの記録書を記入。
• データ活用するために、Excelに
  手入力を実施。

富士電機の取り組み

• DCSのデータ、タブレットによる入力により、製造記録のペーパレス化を実現。
• データの2度入力の撲滅。