課題

• 工具異常（折れ・欠け）による加工不良品が次工程に流出してしまう
• 抜取検査で不良を発見するも、影響範囲が分からず、緊急で
  全数検査を余儀なくされる

改善結果

• 工具異常（折れ・欠け）を検知すると、速やかに加工機や作業者に通知される
• 加工不良品の発生を最小限に抑え、次工程への流出を防止できる

課題

• 接触式センサやレーザー式センサで加工後に刃折れ検査を行うと、数秒の診断時間が必要となる
• 工具交換毎にサイクルタイムが長くなるため、生産性が低下する

改善結果

• 専用の電力センサで加工中に
  リアルタイム異常検知が可能となる
• 加工後の診断時間が不要となり、加工機1台あたりの生産性が向上する

課題

• 工具メーカが推奨する使用回数・使用時間や今までの経験則に基づいて、工具を交換している
• まだ十分に使える工具を過剰に交換している可能性がある

改善結果

• 工具状態の傾向を監視することで、工具寿命の目安となる基準を設定できる
• 工具を寿命付近まで使い切ることで、工具費用や交換工数を削減できる

課題

• 大型で高価なワークを長時間加工する場合、一度加工不良が発生すると多額の損失が生じてしまう
• 長時間に渡る加工を監視し続ける要員を確保することは難しい

改善結果

• 長時間加工の加工状態を自動で監視し、異常時に加工機を停止させることで、継続加工による損失を抑制できる
• 監視要員を配置しなくても、
  加工異常を常時監視することができる