生産ラインをリアルタイム
見える化

稼働状況の実態を把握できない

→生産ラインの稼働状況を見える化
（生産性:5%向上）

データ管理により品質向上

製品品質のバラつきが発生していた

→加工時のデータ分析で品質安定化
（加工不良:80%削減）

設備不具合対処を迅速化

手書き記録や勘と経験で対処して
いる

→データ管理で異常箇所を早期特定
（異常時対処工数:50%削減）

生産現場から上位システムまで
⼀気通貫

データ収集機器のラインアップから
対象・目的ごとに最適な機器を選定

モノづくりの1サイクルと紐づけて
各種データをひとまとめに収集

各部門担当者ごとに必要なデータを
ピックアップして分析可能

課題

• 生産ラインの稼働率低下が生じていたが、その原因を把握できなかった
• データを収集できていなかったため、現状分析と対策の立案が困難だった

改善結果

• ダッシュボードの導入により、各⽣産ラインのボトルネックやバラつきが明確になった
• カメラ映像も活用して原因を
  特定し、対策を実施した結果、
  生産性が5%向上した

課題

• 検査工程で加工精度のバラつきが見つかることが多発していた
• 不良原因の究明を試みたものの、根本的な原因特定には至らず、事後的な対処にとどまっていた

改善結果

• 加工結果のデータと加工中の
  環境データを紐づけることで、
  製品毎加工データが⾒える化された
• データの相関関係から不良原因を特定し、対策を実施した
  結果、品質が安定して加工不良が80%削減された

課題

• 生産設備の点検結果は作業員が紙媒体に記録して保存していた
• 異常発生時は復旧対応が優先となり根本的な原因解明に時間を要していた

改善結果

• 生産設備からのデータ自動取得により、点検記録がデジタル化された
• 過去データの蓄積により、異常箇所の特定や原因解明が迅速化された結果異常時対処工数が50%削減された