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プラント操業支援ソリューション
概要・メリット
プラントの運⽤・稼働状態を監視・分析し、お客様の技術伝承、安定操業、
製品の品質向上に貢献
計測困難なプロセス値を算出し、安定操業、製品の品質向上に貢献
（例：製品蒸留にて蒸気量 15%
削減）現場オペレーションの属人化を防止し技術伝承・生産性向上に貢献
（例：現場作業人工 10%以上
削減）プラント異常の原因を早期解明し、再発防止による安定操業、作業員の負荷軽減に貢献
（例：稼働時間の向上 約30 h/年）
プラントの突発停⽌回避することで、安定操業、保全費用の効率的な投資に貢献
（例：稼働率 5%向上）
特長1
データのモデル化により計測精度の向上と見える化を実現するソフトセンサ
特長2
プラント操業業務の標準化を実現し、作業員の負荷軽減、技術伝承に貢献するプラント運転支援システム
特長3
プラント異常要因の早期解明によるダウンタイム削減に貢献する
プラント監視再現システム
特長4
突発停止を未然に防ぐ異常兆候検知・回避⼿順システム
特長5
制御状態などの予測により、プラントの運転マージンを削減・最適化することで、運用・保守コストの削減とCO2排出抑制に貢献する（ADAPTEX㈱ との共同開発技術）
導入例1
化学工場 排ガス分析値の精度向上/ソフトセンサ
実機の測定装置との併用により、信頼性向上を実現
顧客課題
合成ゴム生産ラインで排出されるCO2ガスを計測しているが、日々の計測では、分析計の数値が間欠的・不定期にしか分からず、さらにサンプリングから計測までに時間を要するといった課題があった。
導入による効果
排ガスラインにソフトセンサを導入し定期計測できていないCO2ガスの濃度の推定値を算出した。その結果、プラント全体の運転管理値を測定できるようになった。
その結果、常時監視が可能になるため、分析装置トラブル時も生産継続が可能になった。
（稼働率 5% 向上）
導入例2
飲料工場 配合・調合工程/プラント運転支援システム
運転支援システムにより現場ノウハウのデジタル化を実現。
顧客課題
飲料工場の生産ラインでは、数多くの手動操作による製造作業が存在し、そのなかでも配合・調合プロセスでは、熟練労働者によるオペレーションに依存し、属人化が課題になっていた。
導入による効果
運転支援システムを導入し、現場の運転フローを登録・データ化し、熟練者の経験を手順通りに可視化、タブレットと連携させた。現場作業員はタブレット端末を持参し監視PCからオペレーションの支援を受けることで、熟練者に頼っていた作業を若手作業員でも実現できるようになった。
（現場作業人工 10%以上 削減）
導入例3
清掃工場 ごみ焼却設備/プラント監視再現システム
過去再現ビューワーにより操業ノウハウをより効率的に伝承
顧客課題
清掃工場のプロセスラインでは数多くの手動操作やトラブル発生に伴う対処が存在し、熟練の運転員でないと対応が難しい。しかし現状、熟練の技術者から若手への技術伝承ができておらず、ベテランが退職した後に、プラントの安定かつ効率的な運転ができないことが課題だった
導入による効果
過去の状況を運転画面で再現することができるため、教育側は説明がしやすく、教育の効率化を図ることが可能。また若手は操作の一連の流れを把握できるので実際の運転操作をイメージできるためプラント異常時のオペレーションの向上
（稼働時間の向上 約30 h/年）
導入例4
清掃工場 プラント設備異常兆候検知システム
排ガス濃度異常からの早期復旧で安心・安定稼働を実現！
顧客課題
排ガスラインで、ガスの濃度異常発生時に対応が遅れ、制御が安定しないという課題があった。
導入による効果
異常兆候検知システムの導入により、異常発生のアラーム発報時刻を予想し、運転員が余裕を持って補正作業を行うことが可能になった。
また、予測モデルの学習機能により予測精度向上が図られ安定操業に貢献している。
（稼働率 5%向上）